Литье по готовым ППС – моделям

Производство отливок происходит гораздо быстрее, если заказчик предоставляет готовые пенополистирольные модели. Такое сотрудничество исключает проведение множества исследований технологического и конструкционного характера, в результате чего время на изготовление стартовой продукции и следующих поставок может сократиться.

Монтаж моделей в блоки

С этой целью модели собирают в блоки , которые имеют единую литниковую систему. В одном блоке может находиться от двух до ста моделей. Соединение моделей в кондукторе осуществляют путем их механического скрепления либо склеивания. Одновременно отливается литниковая система.

Монтаж моделей в блоки происходит следующим образом: в кондукторе выставляются алюминиевые стояки, на них накладывается модельный состав (толщина слоя 2,5 см), на который крепятся модели. Преимущество этого способа заключается в том, что повышается прочность блока, сокращается расход состава, а также блоки удобнее транспортировать, хранить и просушивать после обмазки.

Процесс покрытия огнеупорным материалом

Керамическую суспензию, состоящую из пылевидного кварца, тонкоизмельченного шамота, электрокорунда и других огнеупорных материалов, а также гидролизованного раствора этилсиликата, имеющего связующие свойства, наливают в емкость. В данный раствор погружают модельный блок, который в дальнейшем обсыпают кварцевым песком в спецустановке.

Обработанные блоки в течение 22,5 часов просушивают на воздухе либо на 20-40 минут погружают в аммиак. Затем огнеупорным веществом в 46 слоев покрывают блок, причем каждый слой подлежит просушке.  

Модельный состав вплавляют из форм в воде с температурой 80 – 90°С. Горячая вода расплавляет модельный состав, который через пару минут от момента погружения начинает подниматься на поверхность емкости, из которой его время от времени удаляют для последующего использования.

Заливка форм: подготовительный этап

Снятые оболочки ополаскивают в воде и помещают в шкаф с температурным режимом в 200°С для просушки на 1час 52 мин. Далее оболочки в вертикальном положении помещают в жаростойкую опоку, плотно обсыпают их сухим кварцевым песком. После этого форма подлежит прокаливанию в электрической печи при температуре около 1000°С не меньше 2-х часов.

В печи происходит процесс спекания частичек связующего и огнеупорного материалов, испаряется влага и выгорают оставшиеся частицы модельного состава.

После прокаливания расплавленный металл из ковша заливается в горячую форму для литья.

Отливки: этап охлаждения 

Охладив отливки, разбивают форму. Затем отливки подвергают очистке химсоставом, ополаскивают в проточной воде, просушивают, проводят термообработку и осуществляют контроль.

Большинство машино- и судостроительных предприятий имеют участки литья по выплавляемым моделям. На них производят отливки из стали в виде высокоточных мелких деталей различной формы, которые невозможно или сложно изготовить иным способом либо их изготовление может значительно усложнить технологический процесс и способствовать повышению цены на продукцию. В виде таких отливок изготавливают различные угольники, распылители, турбинные лопатки, решетки, крыльчатки, кронштейны, ключи, рукоятки и другие необходимые в производстве детали.

Литьем электрошлаковым называют способ, с помощью которого получают фасонные отливки в металлолитейной форме-кристаллизаторе с режимом охлаждения воды. Точные крупные стальные (специальные сплавы) отливки, имеющие ответственное назначение (например, функционирующие под давлением фасонные элементы аппаратуры), получают с применением литья электрошлакового.

Суть состоит в том, что расплав (плавка) совмещен с наполнением литейной формы по времени и месту: Vраспл. = Vкристал.